Airtificial ha enviado la cápsula de Hyperloop Transportation Technologies (HyperloopTT) al centro de investigación y desarrollo que la compañía americana tiene en Toulouse (Francia) para las pruebas finales del prototipo de tren ultra veloz en una operación de traslado de ingeniería quirúrgica.

La firma Airtificial ha empleado, en su planta de El Puerto de Santa María (Cádiz), dos grúas de alta precisión para cargar los 32 metros de longitud, casi tres de alto y 5.500 kilos de peso de la estructura inteligente en transporte especial y acondicionado para un viaje de tres días hasta la citada ciudad francesa.

 

La cápsula está dotada de 72 sensores, conectados entre sí mediante fibra óptica, que transmiten información en tiempo real a un ordenador central sobre el comportamiento de la estructura. Asimismo, para el traslado se han incorporado acelerómetros y sensores de vibración para garantizar la buena manipulación de la capsula en todo su traslado.

Este viaje a la movilidad sostenible del futuro arrancó en El Puerto, en la planta de I+D+i de Airtificial. La compañía empleó más de 30.000 horas de trabajo en hacer tangible una idea: el desarrollo, fabricación y ensamblaje de una cápsula capaz de viajar a más de 1.200 kilómetros por hora en un tubo de vacío mediante la técnica de la levitación magnética e impulsado inductores magnéticos.

Ahora, la firma ha trabajado un mes en preparar y ejecutar un traslado muy complejo desde el punto de vista logístico. Airtificial dotó a su planta de El Puerto de dos grúas de alta precisión para traslados de estructuras complejas y más de medio centenar de operarios para preparar todo el proceso y encajar la cápsula de Hyperloop en un camión de transporte especial y acondicionado para este complicado traslado. Las dos grandes dificultades de este envío radicaban en el tamaño y el peso de la cápsula y el transporte en sí y la manipulación de la cápsula fabricada en fibra de carbono con integración de sensores inteligentes.

Allí, en el centro de investigación y desarrollo de HyperloopTT, se harán las pruebas definitivas de la cápsula antes de poner en marcha el proyecto piloto que la compañía americana realiza en Abu Dhabi.

Cápsula "inteligente"

Para la fabricación de la cápsula, Airtificial ha empleado tecnología aeroespacial e ingeniería aplicada para los procesos industriales con materiales compuestos de última generación. La cápsula está fabricada en un 85 por ciento en fibra de carbono, lleva doble estructura para garantizar su estanqueidad, y un 15 por ciento de aluminio. Es una estructura inteligente, dotada de 72 sensores distribuidos estratégicamente en su interior para conocer el comportamiento mecánico y dinámico de la misma.

"El traslado de la cápsula de Hyperloop ha sido el último gran reto al que nos hemos enfrentado en este viaje a un futuro cada vez más tangible. Airtificial ha vuelto a demostrar su capacidad tecnológico-industrial y la capacidad de sus ingenieros y demás profesionales. La Compañía está preparada para adaptarse a soluciones de movilidad sostenible para un mundo, una sociedad, que demanda, cada día con más fuerza, entornos urbanos más amigables para el ciudadano", ha afirmado Rafael Contreras, presidente de Airtificial.

Los sensores funcionan a través de tecnología de fibra óptica. Están formados por un núcleo principal de fibra de vidrio, por donde discurre el haz de luz, éste se cubre con un revestimiento de fibra de 125 µm diámetro, y finalmente por un revestimiento de una cerámica especial, la cual le aporta una alta adherencia a la propia fibra de vidrio del sensor, para generar una buena transferencia de tensión entre la fibra y el adhesivo y disponer de un rango operativo de temperatura superior a los recubrimientos de fibra óptica estándar para soportar aplicaciones entre -180 y + 200 ° C, y así como una fácil manipulación de la fibra que permite eliminar el recubrimiento de cerámica si es necesario sin el uso de ácidos químicos.

Estos sensores tienen una serie de características que los convierten en un material apropiado para los composites; pueden llegar a medir niveles de deformación muy altos, son capaces de medir temperatura desde los -268C hasta los +200C. Además, tienen una elevada sensibilidad, siendo capaces de medir cualquier tipo de perturbación que se produzca en el tiempo. Los sensores van formando lo que se denominan cadenas de sensores y es posible de monitorear múltiples sensores en serie usando solamente una línea conectora, consiguiendo una frecuencia de muestreo prácticamente a tiempo real.

Disponer de una cápsula con sensores, permite monitorizar en tiempo real su comportamiento y respuesta a tensiones mecánicas y dinámicas, de manera que permite saber si esas tensiones están dentro de los parámetros normales de funcionamiento o si, por lo contrario, se está produciendo alguna anomalía que requiera de una revisión. La monitorización de la salud estructural de la cápsula permite hacer un mantenimiento inmediato.

Una idea futurista

Airtificial lleva cerca de dos años trabajando para hacer realidad este proyecto, proceso que se ha divido en dos fases; la primera, de diseño y fabricación de piezas, desarrollada en la planta de Airport (Jerez), en la que se han invertido más de 21.000 horas de ingeniería especializada y más de 4.200 horas de laminación, y la segunda fase, en la planta de Tecnobahía (Cádiz), que ha necesitado de más de 5.000 horas de procesos finales y ensamblaje.

Airtificial y HyperloopTT realizaron, el dos de octubre pasado, la presentación mundial de la primera cápsula para pasajeros a tamaño real del tren en la fábrica de Tecnobahía, El Puerto de Santa María, Cádiz. Airtificial fue elegida por su experiencia y know how en ingeniería, diseño y fabricación de complejas estructuras aerospaciales en composites, como por ejemplo la dorsal fin y la carena Karman del A380, así como por su conocimiento en el diseño y desarrollo de ingeniería y fabricación de ductos petrolíferos.

Airtificial es la única tecnológica cotizada española especializada en inteligencia artificial, mediante la robótica colaborativa, las estructuras sensorizadas y los respectivos desarrollos de ingeniería aplicada, que opera en los sectores de obra civil, aeronáutica y automoción. Una compañía que nace con adn en Industria 4.0 y surge con un gran potencial de crecimiento, un ‘know how’ contrastado y tiene presencia operativa en 14 países de los principales mercados de Europa, América y Asia.